本标段桥梁钻孔桩为柱桩设计，直径为1.25m，嵌岩3～8m，根据施工图提供的地质资料，钻孔桩多位于粘土、粉质粘土，强弱风化凝灰岩、砂岩地层。经综合比较，本标段选用实心锥冲击钻机进行施工。钻孔桩施工工艺流程见图1：

钻孔的准备工作主要有桩位测量放样、场地整理、布设便道、设置供水供电系统、制作和埋设护筒、钻机就位及准备配套机具、布置沉淀池和泥浆池等。

1 施工场地平整

钻孔场地的平面尺寸根据桩基设计的平面尺寸、钻机移位要求、冲击钻机底座平面尺寸及配套施工机具设置等情况决定。施工场地或工作平台的高度应高出施工期间可能出现的最高水位0.5～1.0m.

钻孔桩施工场地应按以下情况进行整理：

①、场地为旱地时，应平整场地，清除杂物，如遇软土，应换除软土，夯打密实。钻机底座不允许直接置于松软土层上，以免产生不均匀沉降。

②、场地为陡坡时，应填土压实平整或用枕木搭设稳固的工作平台。

③、场地为浅水和池塘时，宜采用筑岛方法，改水中钻孔为旱地钻孔方案。

④、场地为深水时，宜采用钢板桩围堰或搭设水上工作平台，平台的平面尺寸应考虑插打钢板桩和设置导向架的实际需要，并保持平台稳定。

⑤、泥浆池和沉淀池间隔设置在两墩位之间，两墩位共用一个，泥浆及时外运集中处理。

⑥、合理设置循环泥浆槽，开挖泥浆槽宜平缓，可适当延长，可使钻渣沉淀，并及时捞渣清理。

2 护筒制作和埋设

2.1、护筒的作用

钻孔施工中，护筒对固定桩位、钻头导向、隔离地面水、保护孔口及提高孔内水位、增加对孔壁静水压力以及防止孔壁坍塌有重要作用。因此在制作和埋设护筒施工中要按规范认真施工。

2.2、护筒制作和埋设的一般要求

①、钢护筒应坚实不漏水，便于安装、拆除，采用4～8㎜钢板制作，为增加护筒刚度防止变形，可在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加颈筋，加工成整体或半圆形焊接，护筒内径应大于钻头直径40㎝。

②、护筒顶宜高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面0.5m。其高度应满足孔内泥浆面高度的要求。

③、护筒埋设或插打时严格控制中心平面位置和倾斜度，保证平面位置偏差不大于5.0cm，倾斜度不大于1%。

④、护筒埋置深度：旱地或浅水处，粘土、粉土不小于1.0m，砂土不小于2.0m，当有软土、淤泥时，护筒底应伸入到较坚硬密实的土层中至少0.5m。有冲刷影响的河床，护筒应埋入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。

⑤、干处或浅水筑岛，护筒埋设采用挖孔和压重相结合的方法。首先测放设计桩位并放好护桩，埋设时，在设计桩位用人工下挖0.5～1.0m深，比护筒外径大40～60㎝的圆坑，然后将护筒放在设计桩位上，调整好平面中心位置和竖直度，周围用粘土分层夯填密实，采用振动、压重或锤击的方法将护筒下沉1.0m左右，护筒顶部要高出施工地面0.5m，确保护筒使用中不漏水不下沉。

⑥、水中钢板桩围堰或水上平台埋设护筒时，应设置有足够高度的导向设备，控制护筒位置及竖直度，应采用长护筒，护筒宜埋入河床面以下1.0m左右，必要时打入不透水层。并保证孔内泥浆高出地下水位或施工水位一定的高度，形成水头（静水压力），以保护孔壁免于坍塌。

3 泥浆制备

3.1、泥浆主要起护壁的作用，还有起悬浮钻渣的作用。其主要性能有：比重、黏度、静切力、含砂率、酸碱度、胶体率和失水量。

3.2、冲击钻采用孔内投粘土碎块自行造浆护壁。泥浆原料选用优质粘土，为了提高泥浆的黏度和胶体率，可经现场试验确定掺入一定量(0.1～0.2%)的碳酸钠或烧碱。

3.3、冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重：黏土、粉土不宜大于1.3，岩石不宜大于1.2。

3.4、入孔泥浆比重可为1.1～1.3，黏度一般地层为16～22s,胶体率不低于95%，含砂量不大于4%，PH值8～10为适当。

3.5、在钻孔过程中为确保泥浆的护壁和悬浮钻渣的作用，必须随时检测孔内泥浆比重，控制入孔泥浆各项性能指标，当泥浆含量不足时应及时补浆。

4、钻孔施工

4.1、一般要求

4.1.1、钻机就位前，对钻孔各项工作进行检查，并复测桩位和护筒中心的平面位置。

4.1.2、冲击钻吊钻的钢丝绳必须选用软性、优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头的联结必须牢固。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。

4.1.3、钻机采用吊车吊装就位，下垫方木，确保钻机底座和顶部平稳，钻进时不得产生位移和沉陷。

4.1.4、钻机就位后用垂球复核钻头中心位置及垂直度，钻头中心与桩位中心偏差应小于5cm。

4.1.5、用冲击钻机钻孔，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。

4.1.6、钻进中要随时检测泥浆比重，并做好记录，以便随地层变化调整泥浆比重，当孔内泥浆不足时应及时补浆，以防止缩劲及塌孔。

4.1.7、钻孔作业应分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班应交待钻进情况及下一班注意事项。应经常注意地质变化，捞渣取样，判明后记入施工记录并与地质剖面图核对，如有不符应及时上报。

4.1.8、钻孔完成后，要由专职人员及时对钻孔资料进行收集和整理，认真组织自检及填写好资料，及时报请监理工程师检验签证。

4.2、钻进

4.2.1、开孔时在护筒内加水及投入部份粘土，不排碴低锤慢进，使初成孔坚实、竖直、圆顺、能起导向作用。待钻孔深度超过钻头全高加冲程后，方可正常冲击，松散地层应采用中、小冲程，坚硬岩层应采用中、大冲程。

4.2.2、钻进过程中必须勤松绳，少量松绳，不得打空锤，勤捞渣，使钻头经常冲击新鲜地层，并应经常检查钻头转向装置。

4.2.3、钻进时，起、落钻头速度应均匀，不得过猛或突然变速。

4.2.4、钻进时，孔内水位应高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m；在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应及时向孔内补水，保持一定的水头高度。因故停钻，钻机钻头应提出孔外。

4.2.5、钻进时应有备用钻头，轮替使用，钻头直径磨耗超过1.5㎝时应及时更换修补。

4.2.6、钻孔时应经常检孔并一次成孔，不得中途停顿。钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，做好记录。

4.3、劳动力组织

每台班一般安排5～6人，其中班长兼指挥、记录1人，钻机操作员1人，电工1人，清渣2～3人。

4.4、故障处理

常见的钻孔（包括清孔时）事故、原因分析及处理方法如下：

4.4.1、坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的气泡，出渣量显著增加而不进尺，钻机负荷显著增加等。

塌孔原因：

①、泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实的泥皮。

②、护筒埋置太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

③、在松软砂层中钻进，进尺太快。

④、水头太大，使孔壁渗浆或护筒底形成穿孔。

⑤、清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔，泥浆吸走后未及时补水，使孔内水位低于地下水位，清孔操作不当，供水管咀直接冲刷孔壁，清孔时间过久或清孔后停顿过久。

⑥、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

坍孔的预防和处理：

①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆。

②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔、重新埋设护筒再钻；

③、发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填粘土到坍孔处以上1～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

④、清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度。供水管最好不直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。如坍孔严重须按前述方法处理。

⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入。

4.4.2、钻孔偏斜

各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故。

偏斜原因：

①、钻孔中遇有较大的弧石或探头石。

②、在有倾斜度的软硬地层交界处，岵面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层钻进，钻头受力不均。

③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一向。

④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。

预防和处理：

①、安装钻机时要使底坐水平，起重滑轮缘、钻头中心和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

②、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进。

③、查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后,一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔,使钻孔正直。冲击钻进时，应用砂土和砂砾石回填到偏斜处以上1m左右重新冲钻。

4.4.3、掉钻落物

各种钻孔方法均可能发生掉钻落物事故。

掉钻落物原因：

①、卡钻时强提强扭、操作不当使钢丝绳疲劳断裂。

②、冲击钻头合金套灌注质量差钢丝绳拔出。

③、钢丝绳与钻头联结钢丝绳卡数量不足或松弛等，或钢丝绳过度陈旧，断丝太多。

④、操作不慎落入扳手撬棍等。

预防措施：

①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取较大落物和钻具，可用冲抓锥打捞。然后在护筒口加盖。

②、经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。

③、为便于打捞落锥，可在冲锥上预先焊打捞环，打捞杠或在锥身上转捆几圈钢丝绳等。

处理方法：

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻锥。打捞工具有以下几种：

打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩、打捞钳

4.4.4、糊钻

冲击锥钻进常出现糊钻（吸锥）。在软塑粘土层钻进时，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻。预防处理办法：减少冲程，降低泥浆稠度，在黏土层上回填部分砂、砾石；若已严重糊粘，应将钻头提出钻孔口，清除钻头残渣。

4.4.5、扩孔和缩孔

扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，各种钻孔方法均有可能发生，若仅孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔原因有两种：一种是钻头补焊不及时，严重磨损的钻头往往钻出比设计桩径小的孔。另一种是由于地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，前者应及时修补磨耗的钻头，后者要使用优质泥浆护壁，采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。

4.4.6、梅花孔

冲击钻钻进时由于转向装置失灵，泥浆太稠，阻力大，冲击锥不能自由转动，或冲程太小，钻头刚提起又放下，得不到足够的转动时间，改换不了冲击位置，形成梅花孔。

预防办法：应经常检查转向装置的灵活性，控制好泥浆比重和黏度，适时捞渣。用小冲程时，隔一段时间要更换大一些的冲程，使钻头有足够的转动时间。出现梅花孔后，可用片石、卵石混合黏土回填孔内重新冲击。

4.4.7、卡钻

冲击钻钻进时经常发生卡钻，其原因是由于形成梅花孔，钻头磨损未及时补焊，钻孔直径逐渐变小，而新钻头或补焊后的钻头直径过大，冲锥倾倒，遇到探头石或孔内掉入物件卡住钻头。

卡钻后不宜强提，以免发生坍孔埋钻严重事故。可用小冲击锥冲击或用冲吸的方法将卡住钻头周围的钻渣松动后在提出。如因梅花孔卡钻，则可松一下钢丝绳，使钻头转动一个角度有可能提出，打捞过程中要继续搅拌泥浆，以防止沉淀埋钻。如无效，可试用水下爆破提锥法（防水炸药小于1㎏）。

4.4.8、钻孔漏浆

在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔漏浆。

为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粘土慢速冲击，在有护筒防护范围内，接缝处泥浆，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。

5、清孔

5.1、清孔目的：清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底留有过多的沉渣而降低桩的承载力；还为灌注水下混凝土创造良好条件，使探测正确，灌注顺利。

终孔检查后，应迅速清孔，不得停留过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。钢筋骨架、导管安装完毕后，进行二次清孔，清孔后应在最短时间内灌注混凝土。

5.2、清孔的方法

根据设计要求、地质情况和钻孔方法，清孔选用抽浆法和掏渣法。

5.2.1、抽浆法

抽浆清孔比较彻底，在孔壁易坍塌的地层，操作要注意，防止坍孔。抽浆清孔机具以内风管空气吸泥机和导管吸泥泵为优，因清孔后不必提升导管，便能灌注水下混凝土，节省时间。

空气吸泥机清孔：其原理与反循环回转钻机相同，但以灌注水下混凝土的导管作为吸泥管。

用空气吸泥机清孔注意事项：

①、钢筋骨架在安装导管之前先安装。

②、高压风管沉入导管内的入水深度应大于水面至出浆口高度的1.5倍，一般不宜小于15m。

③、开始工作时应先向孔内供水，然后送风清孔；停止清孔时应先关气后断水，以防止水头损失造成坍孔。

④、清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。

吸浆管清孔：以灌注混凝土的导管作为吸泥管，清孔完毕后，将弯管拆除即可灌注水下混凝土，争取时间。

5.2.2、掏渣法

冲击钻进过程中，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分则靠掏渣筒清除，要求用手摸泥浆无2～3㎜大的颗粒为止。降低泥浆比重是在掏渣后，用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀并向孔口溢出，泥浆比重减少到1.05～1.2之间。

5.2.3、喷射清孔法

常在其他方法清孔后或清孔过程中使用。在灌注混凝土前对孔底进行高压射水或射风3～5分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注水下混凝土。射水（风）压力应比孔底压力大0.05MPa。

5.3、清孔注意事项

5.3.1、不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

5.3.2、对柱桩宜以抽浆法清孔，灌注混凝土前，孔底沉渣厚度不得大于10㎝。

5.3.3、不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

6、钢筋骨架

6.1、制作

6.1.1、钢筋笼尺寸严格按设计图纸控制，钢筋笼在桥位加工场加工，场内用特长架子车人工搬运，搬运时用长形木杆进行纵向临时加固以防止变形。

6.1.2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置；把主筋摆在平整的工作平台上，并标出加强箍筋的位置；焊接时，使加强箍筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强箍筋标记，扶正加强箍筋与主筋垂直，然后点焊；在一根主筋上焊好全部加强箍筋后，转动骨架，将其余主筋焊好，然后套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

6.1.3、钢筋笼主筋上每隔2m同一圈等边焊接钢筋“耳朵”，确保保护层厚度。钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于10㎜）弯制成，长度不小于15㎝，焊在主筋外侧。

6.1.4、钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接牢固，螺旋筋必须等边焊接三点，其余绑扎牢固，必须使螺旋筋紧密的箍在主筋上。

6.1.5、钢筋笼的焊接加工由持证人员进行，焊接先经试验合格并按试验参数进行控制，焊接质量，焊缝长度满足设计及规范要求，确保钢筋笼的加工质量。

6.1.6、钢筋笼长度小于9m时，整节加工，钢筋笼长度大于9m时，分节加工，安装时井口对接。钢筋笼加工完成后，由专业质检人员检验合格并报监理工程师检验签证后，方可安装就位。

6.2、安装

6.2.1、安装时由吊车吊放就位。吊装时要做到竖直慢放，严禁摆动碰撞孔壁。

6.2.2、为了保证钢筋骨架吊装时不变形，做一个中间带横杆（钢管）的钢丝绳卡环，使钢丝绳平行吊在加强箍筋上，并在钢筋骨架内部绑扎两根杉木杆（解去后，受水浮力可自行上浮）以加强其刚度。

6.2.3、钢筋笼分段入孔，上下两段应保持顺直。入孔钢筋笼，用钢管穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口的枕木上，以便与上节钢筋笼焊接。

6.2.4、井口焊接应用两台电焊机对焊，以缩短井口焊接时间，井口焊接应符合施工规范的要求。

6.2.5、计算好吊筋长度，焊接在钢筋骨架顶端的主筋上，用钢钎穿过吊环挂在枕木上，防止钢筋笼下沉。具体如图2所示：

7、灌注水下混凝土

7.1、导管、漏斗

导管是清孔和灌注水下混凝土的重要工具。

7.1.1、根据桩径、桩长和每小时需要通过的混凝土数量，选用直径φ250～φ300㎜的标准导管，中间节长宜为2.5m，底节长为4 m。

7.1.2、在灌注水下砼前，要做好导管的水密、承压和接头抗渗等试验,试验压力宜等于孔底静水压力的1.5倍。

7.1.3、导管安装前，应检查导管的螺纹丝扣，变形和磨损严重的不得使用；导管内壁和丝扣处应清洗干净。

7.1.4、导管吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼。

7.1.5、漏斗的容量应使混凝土初灌导管埋置1 m，选用1.6～2.0立方米的漏斗。漏斗上料前，在漏斗出口盖上一个直径稍大导管内径的圆形钢板，钢板中心设吊环，用钢丝绳引至漏斗口外与钻机转扬机钢丝绳相连，混凝土装满漏斗后，一拉钢丝绳，钢板起，混凝土即迅速下落至孔底。具体如图2所示：

7.2、水下混凝土的灌注

7.2.1、灌注前，应对孔底沉渣在进行一次测量。确实符合要求后，用高压水泵向孔底喷射3～5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。

7.2.2、初灌后，应用测锥立即测孔内混凝土面的高度，计算导管埋置深度，如符合导管底部埋深1.0m以上要求，即可正常灌注。如发现导管进水，则按事故方法处理。

7.2.3、灌注混凝土应连续进行，严禁中途停工。

7.2.4、在整个灌注过程中，有专人测量孔内砼面高度和埋管深度，使导管底口埋入砼中不小于2.0m，且不大于5.0m,填好施工记录,并进行砼施工取样。

7.2.5、为确保桩头质量，灌注混凝土顶面标高应超出设计桩顶标高不小于1.0m。顶面标高控制应用标有长度刻度的长竹杆（底端头可绑扎塑料或铁皮加大）进行探测。

7.2.6、在拔除最后一段导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

7.2.7、混凝土原材料、配合比由中心试验室控制，坍落度以18～22cm为宜，并有一定的流动性，保持坍落度1小时内不低于15cm。砼由搅拌站集中拌合，砼车输送和泵车浇注。

7.3、灌注事故的预防及处理

7.3.1导管进水

其主要原因：

①、首批混凝土储量不足，或混凝土储量已够，但在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以致泥浆从底口进入

②、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气压挤开，或焊缝破裂，泥浆从接头或焊缝中流入.

③、导管提升过猛，或测深错误，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥浆。

预防和处理方法：查明事故原因，采取相应措施加以预防，并可采取以下处理方法：

①、若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌合物用空气吸泥机清出，然后重新下导管并准备足够的储量的首批砼，并控制导管与孔底间距，重新灌注。

②、若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管，或用原导管插入续灌。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注砼。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内应有足够的深度，一般宜大于50cm。由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干，续灌的砼配合比应增加水泥量提高稠度，灌入导管内，以后的砼可恢复正常的配合比。若砼面在水面以下不很深，且尚未初凝时，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入砼内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满砼后，稍提导管，利用砼自重将底塞压出，然后继续灌注。

7.3.2、埋管

其原因:导管埋入砼过深，导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。

预防办法：

①、严格控制导管埋深不得超过5米，在导管上端设附着式振动器，每隔数分钟振捣一次，使导管周围的砼不致过早初凝，首批砼掺入缓凝剂，加速灌注速度，导管接头螺栓事先应检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。

②、若埋管事故已发生，可用吊车试拔。如仍拔不出，当桩径也较大，已灌的表层砼尚未初凝时，可另下一根导管，按前述第一项导管漏水事故的处理要求相应处理；如表层砼已初凝，新管插不下去，则应按断桩处理。

③、当已灌注的砼距桩顶不深时，可将原护筒向上接长（或外加一道钢护筒）并加压或锤击使护筒底脚沉到已灌注的砼面以下，按前办法抽水、除渣后，接灌普通砼。

7.3.3、浮笼

产生原因：除拔导管提升钩挂外，主要是由于混凝土接近钢筋笼底口时，混凝土灌注的速度过快，其下落向上反冲的顶推力大于钢筋笼的重力所致。

预防办法：

①、混凝土灌注至钢筋笼底部上下1m左右时，放慢混凝土灌注速度，改善混凝土的流动性能及初凝时间。

②、在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接钢筋笼的底部。

③、适当减少钢筋笼底部的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶推力。

④、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶推力，具有防止其上升的作用。

7.3.4、浇短桩头

产生原因：灌注将近结束时，泥浆过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或砼面，或由于测深锤太轻，沉不到砼表面，发生误测，拔除导管，中止灌注，而造成浇短桩头事故。

预防办法：

①、测深锤宜加重。重锤即是在砼处于坍落度尚大时可能沉入砼数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入砼面深度较实际的多数十厘米，而首批砼的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入砼的深度也将越来越小。

②、灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。

③、使用标有长度刻度的竹杆，插入孔内能明显感觉到混凝土为止。

处理办法：

可按具体情况参照前述接长护筒或在原护筒外面或里面加设护筒压入已灌注的砼内，然后抽水、除渣，接浇普通砼，或用高压水将泥渣和松软层部分再用吸泥机将砼表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下砼。

8、桩的质量检测

8.1、每根桩作混凝土试件至少一组。强度测试后，应填入试验报告表。

8.2、对小桥、中桥、大桥、特大桥的钻孔桩进行低应变动测法检测桩身混凝土质量，并符合现行《铁路桩基无损检测规程》（TB10218）的规定。

8.3、对质量有疑问的桩，应钻取桩身混凝土进行检测。

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